L'application du substrat céramique
Les circuits imprimés sont considérés par de nombreuses personnes comme la mère des produits électroniques. C'est le composant clé des appareils électroniques grand public tels que les ordinateurs et les téléphones mobiles. Il est largement utilisé dans les secteurs médical, aéronautique, des énergies nouvelles, automobile et autres. Tout au long de la brève histoire du développement, chaque progrès technologique affecte directement ou indirectement l’humanité toute entière. Avant la naissance des circuits imprimés, les appareils électroniques contenaient de nombreux fils qui non seulement s'enchevêtraient et occupaient une grande quantité d'espace, mais les courts-circuits n'étaient pas rares. Cette question constitue un véritable casse-tête pour le personnel du circuit.
Avec la naissance de la technologie des circuits intégrés et l’entrée dans l’ère de la fabrication électronique avancée, les PCB sont progressivement devenus un produit essentiel de l’industrie. Le développement rapide de la technologie des circuits intégrés a progressivement mis en avant différentes exigences de performances pour les cartes de circuits imprimés. Alors que les appareils électroniques continuent de diminuer, cela a également conduit à une augmentation des processus de préparation des PCB dans la fabrication mécanique. À l'heure actuelle, les PCB sur le marché peuvent être principalement divisés en trois types en fonction des catégories de matériaux : substrats ordinaires, substrats métalliques et substrats céramiques. Un substrat ordinaire est la carte mère que nous voyons habituellement dans les ordinateurs et les téléphones portables. Il est fabriqué à partir d'un substrat en résine époxy ordinaire, ce qui présente l'avantage d'une conception simple et d'un faible coût.
À l’heure actuelle, les appareils électroniques évoluent vers des directions haute puissance, haute fréquence et intégrées. Leurs composants génèrent une grande quantité de chaleur pendant le processus de travail. Si cette chaleur ne peut pas être dissipée à temps, cela affectera l’efficacité de la puce et entraînera même des dommages ou une défaillance des dispositifs semi-conducteurs. Par conséquent, pour assurer la stabilité du processus de fonctionnement des appareils électroniques, des exigences plus élevées sont proposées en matière de capacité de dissipation thermique des circuits imprimés. Les substrats ordinaires traditionnels et les substrats métalliques ne peuvent pas répondre aux applications dans l'environnement de travail actuel. Les substrats céramiques se distinguent par leurs excellentes performances d'isolation, leur haute résistance, leur faible coefficient de dilatation thermique, leur excellente stabilité chimique et leur conductivité thermique, qui répondent aux exigences de performance des équipements actuels de dispositifs de haute puissance.
À l'avenir, les appareils électriques, la technologie de fabrication industrielle et les équipements de haute puissance se développeront rapidement, et la densité de puissance des équipements continuera d'augmenter. La question de la dissipation thermique continuera de préoccuper les professionnels de l’industrie du monde entier. Dans le même temps, la résolution future du problème de dissipation thermique des appareils et équipements plus avancés imposera des exigences plus strictes en matière de matériaux. Les substrats céramiques, avec leur excellente conductivité thermique, leur isolation et leur coefficient de dilatation thermique associés au silicium, continueront à émettre de la lumière et de la chaleur en tant que dissipation thermique et composants structurels à l'avenir.
Les substrats en céramique présentent des avantages tels qu'une bonne dissipation thermique, une bonne résistance à la chaleur, un coefficient de dilatation thermique correspondant aux matériaux des puces et une bonne isolation, et sont largement utilisés dans les modules électroniques de haute puissance, l'aérospatiale, l'électronique militaire et d'autres produits. Equipé de dispositifs de puissance IGBT et SiC haute puissance, il stimule la demande de substrats céramiques en amont et favorise le développement industriel.
