Introduction du processus de production de dissipateur thermique utilisé par serval

Le dissipateur de chaleur thermique est un dispositif de refroidissement permettant de rayonner des composants électroniques facilement chauffés dans les appareils électriques. Il est principalement fabriqué en alliage d'aluminium, en laiton ou en bronze en forme de plaque, en forme de feuille, en forme de feuille multiple, etc. tube de ligne et tube d'amplificateur de puissance dans le téléviseur. Différents appareils électroniques choisiront des dissipateurs de chaleur avec des performances différentes en fonction de l'application réelle. En raison des différentes exigences de performance, les dissipateurs thermiques ont également des processus de fabrication différents.

Processus extrudé :

La technologie d'extrusion d'aluminium signifie simplement que le lingot d'aluminium est chauffé à environ 520 ~ 540 degrés à haute température, et que le liquide d'aluminium s'écoule à travers la filière d'extrusion avec des rainures sous haute pression pour créer l'embryon primaire du dissipateur de chaleur, puis l'embryon primaire. du dissipateur de chaleur est coupé et rainuré pour former le dissipateur de chaleur commun. La technologie d'extrusion a été largement utilisée sur le marché de l'aluminium bas de gamme et son coût est relativement faible. Le matériau d'extrusion d'aluminium couramment utilisé est le aa6063, qui présente une bonne conductivité thermique (environ 160 ~ 180 w / mk) et une bonne aptitude au traitement.

Cependant, en raison de la limitation de son propre matériau, le rapport entre l'épaisseur et la longueur de l'ailette ne peut pas dépasser 1:18, il est donc difficile d'améliorer la zone de refroidissement dans un espace limité. Par conséquent, l'effet de dissipation thermique du dissipateur thermique en aluminium extrudé est relativement faible et il est difficile d'être compétent pour le processeur haute fréquence croissant d'aujourd'hui.

Moulage sous pression en aluminium :

En plus de la technologie d'extrusion d'aluminium, une autre méthode de processus souvent utilisée pour fabriquer un dissipateur thermique est le moulage sous pression d'aluminium. Après avoir fait fondre le lingot d'aluminium dans un liquide, il est rempli dans le modèle en métal et le dissipateur thermique est fabriqué par moulage sous pression directement par la machine de moulage sous pression. La méthode d'injection sous pression peut transformer les ailettes en une variété de formes tridimensionnelles. Le dissipateur thermique peut être transformé en formes complexes en fonction de la demande, et le dissipateur thermique avec effet de dérivation peut également être réalisé en coopération avec le ventilateur et la direction du flux d'air. Des ailettes fines et denses peuvent être réalisées pour augmenter la zone de dissipation thermique. Il est largement utilisé en raison de son processus simple.

Dossier fin, :

Le dissipateur thermique à ailettes de dossier et à ailettes à glissière consiste à plier la fine feuille de cuivre ou d'aluminium dans une ailette intégrée par la machine de formage, puis à fixer les plaques inférieures supérieure et inférieure avec la matrice de perforation, puis à la souder avec la base traitée en utilisant le haut -Machine à souder les métaux à fréquence. Étant donné que le processus est un joint continu, il convient à la fabrication d'un dissipateur de chaleur avec un rapport de longueur d'épaisseur élevé, et parce que l'ailette est formée dans son ensemble, ce qui favorise la continuité de la conduction thermique, l'épaisseur de l'ailette peut être {{1 }}.1mm, ce qui peut réduire considérablement la demande de matériaux, La zone de transfert de chaleur maximale est obtenue dans le poids autorisé du dissipateur thermique. Afin de réaliser une production de masse et de surmonter l'impédance d'interface lors de la liaison des matériaux, les plaques inférieures supérieure et inférieure sont alimentées en même temps dans le processus de fabrication, et le processus de fabrication automatique cohérent est adopté. Les plaques inférieures supérieure et inférieure sont liées par soudage par fusion à cycle élevé, c'est-à-dire fusion de matériaux pour empêcher la génération d'impédance d'interface, afin d'établir des dissipateurs thermiques à haute résistance et étroitement espacés. Parce que le processus est continu, il peut être produit en grande quantité, et parce que le poids est considérablement réduit et l'efficacité est améliorée, l'efficacité du transfert de chaleur peut être augmentée.

Aileron de fermeture à glissière d'estampage :
L'ailette de fermeture à glissière est un groupe d'ailettes composé d'une série de feuilles de cuivre et d'aluminium ({{0}}.2mm ~ 0.6mm) estampées dans une forme spécifique et reliées entre elles. Généralement, la pile d'ailettes de fermeture à glissière est reliée au caloduc et à la plaque de base en cuivre (aluminium) par soudage. La chaleur est transmise de la source de chaleur au groupe d'ailettes via le caloduc ou la plaque inférieure, et l'objectif de dissipation de la chaleur est atteint par échange de chaleur par convection. Par rapport à d'autres types de dissipateurs thermiques, l'aileron à boucle présente l'avantage d'une grande zone de dissipation thermique, mais son coût de moulage est élevé.

Forgeage à froid :

Le forgeage à froid est un processus de forgeage et de formage de matières premières avec un outillage spécifique à température ambiante. Le forgeage à froid comprend le refoulement, le matriçage, l'extrusion et d'autres formes de déformation, qui appartiennent au formage à froid. Les produits forgés à froid sont de bonne qualité, traités à température ambiante, avec une précision dimensionnelle élevée, une surface lisse et de bonnes propriétés mécaniques. Il peut également traiter des pièces forgées aux formes complexes, réduire la coupe, économiser la consommation de matériaux et réduire les coûts.

Aileron de skiving :

Le dissipateur thermique à ailettes de skiving est connu pour sa haute densité et son rapport pas/hauteur dans l'industrie thermique. l'évier a plus de surface pour transférer plus de chaleur ; Et comme il n'y a pas d'interface entre l'ailette et la base, l'efficacité de la conductivité thermique est également améliorée.

Avec la demande croissante de dissipation thermique, la conception du dissipateur thermique se diversifie de plus en plus, ce qui rend de plus en plus de processus de fabrication appliqués dans la production du dissipateur thermique. À l'avenir, le processus de fabrication du dissipateur thermique deviendra plus mature avec les progrès de la technologie pour aider les équipements électroniques à dissiper efficacement la chaleur·