Extrusion en aluminium de dissipateur de chaleur pour PFGA

Le dissipateur thermique est un composant essentiel et important dans le domaine de la dissipation thermique. En plus de sa propre capacité de dissipation thermique, certaines industries installeront également un ventilateur de refroidissement pour construire un module thermique combiné. L'effet de dissipation thermique est un indicateur important pour mesurer les performances du dissipateur thermique. La sélection des matériaux, la capacité de transfert de chaleur et le processus réalisable déterminent le coefficient de dissipation thermique du dissipateur thermique.

L'extrusion de dissipateur thermique en alliage d'aluminium est l'un des dissipateurs thermiques les plus largement utilisés à l'heure actuelle, et le dissipateur thermique est en aluminium pur. L'aluminium, en tant que métal à haute teneur dans la croûte terrestre, a un faible coût et une faible capacité calorifique. Bien qu'il absorbe la chaleur moins rapidement que le cuivre, il dégage rapidement de la chaleur. L'effet de dissipation thermique est proportionnel à sa structure et à sa fabrication. Plus le fond est poli, meilleur est l'effet de dissipation thermique qu'il a, mais il est également limité par son processus de fabrication. Généralement, le petit intervalle de l'espace du dissipateur thermique utilisant le processus de fabrication d'extrusion d'aluminium ne peut être que de 1,1 mm. Le principe de dissipation thermique est également relativement simple : utiliser les ailettes du dissipateur thermique pour étendre sa surface de contact avec l'air, puis utiliser le ventilateur pour accélérer le flux d'air afin d'évacuer la chaleur sur le dissipateur thermique. Le prix de ce dissipateur thermique est également relativement bas et l'effet de dissipation thermique est médiocre par rapport aux dissipateurs thermiques hautes performances tels que les dissipateurs thermiques à caloduc et les dissipateurs thermiques à chambre à vapeur.

Le processus de dissipateur de chaleur extrudé en aluminium

  D'abord,nous devons comprendre que le processus de production du dissipateur thermique extrudé en aluminium comprend principalement la coulée, l'extrusion et la coloration (la coloration est principalement divisée en oxydation, revêtement électrophorétique, pulvérisation de fluorocarbone, transfert de grain de bois et autres technologies) Jetons un coup d'œil à l'aluminium principal processus de production d'extrusion de dissipateur de chaleur :

La première étape (ingrédients) :Selon les nuances d'alliage d'aluminium requises, calculez la quantité de divers composants d'alliage ajoutés, de manière à correspondre aux matières premières appropriées ;

La deuxième étape (fusion):les matières premières préparées sont ajoutées au four de fusion pour fusion selon les exigences du procédé, et le gaz résiduel d'impureté dans le four est éliminé par un traitement de raffinage tel qu'un dégazage et une élimination des scories pendant cette période ;

La troisième étape (fusion et coulée) :L'aluminium fondu qui a été fondu et coulé passe par une certaine condition de processus de coulée et passe par un système de coulée en puits profond, et est refroidi et coulé en tiges coulées rondes de diverses spécifications;

La quatrième étape (extrusion):Selon la conception de la section du produit profilé, un moule est fabriqué et la tige coulée ronde chauffée est extrudée dans la forme souhaitée dans le moule par une extrudeuse ;

La cinquième étape (oxydation):La résistance à la corrosion de surface du profilé en alliage d'aluminium extrudé n'est pas assez forte. À ce stade, une anodisation ou une pulvérisation de poudre est nécessaire pour un traitement de surface approprié afin d'augmenter la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion de l'alliage d'aluminium, cela peut également améliorer l'apparence du dissipateur thermique.

Le processus d'oxydation est principalement :① Prétraitement de surface : la surface du profilé est nettoyée par des méthodes chimiques ou physiques (décapage ou nettoyage alcalin) pour exposer le substrat pur, ce qui est propice à l'obtention d'un film d'oxyde artificiel complet et dense. Une surface miroir ou mate peut également être obtenue par moyens mécaniques. ②Traitement d'anodisation : dans certaines conditions de traitement, la surface du profilé prétraité subira une anodisation à la surface du substrat pour former un film d'Al2O3 dense, poreux et fortement absorbant. ③ Étanchéité : les pores du film d'oxyde poreux formé après l'anodisation sont scellés, de sorte que l'anti-pollution, la résistance à la corrosion et la résistance à l'usure du film d'oxyde sont améliorées. Le film d'oxyde lui-même est incolore et transparent, mais en utilisant la forte adsorption du film d'oxyde avant le scellement, certains sels métalliques sont adsorbés et précipités dans le trou de la matrice, ce qui peut donner à l'apparence du profil d'autres couleurs que sa couleur d'origine ( blanc argenté). , comme le noir, le jaune d'or, le bronze et ainsi de suite.

Spécifications du produit

Variétés de dissipateur de chaleur

Simulation thermique

Usine et atelier



Processus d'extrusion



Certificats

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