Le processus de production du caloduc
La technologie des caloducs est apparue dès 1942, lorsque Perkins a inventé et amélioré le thermosiphon (un simple caloduc par gravité). Après 1942, Gaugler proposa le principe des caloducs modernes, mais celui-ci ne fut pas réellement appliqué. Jusqu'en 1963, au Laboratoire National de Los Alamos aux Etats-Unis, G M. Grover proposa une nouvelle fois ce principe. Et inventé un élément de transfert de chaleur nommé « caloduc ». Le caloduc est un type d'élément de transfert de chaleur qui utilise pleinement les principes d'absorption et de libération de chaleur par changement de phase pour transférer rapidement la chaleur. Sa conductivité thermique dépasse de loin celle de n'importe quel métal connu.
Le caloduc se compose de trois composants principaux : un boîtier scellé, un fluide de travail et une structure capillaire. La coque maintient un joint sous vide pour le fluide de travail du caloduc afin d'obtenir un transfert de chaleur continu pendant des décennies. Le fluide de travail doit être compatible avec les matériaux du boîtier du caloduc et de la structure capillaire lors du changement de phase dans la plage de température d'application.
Et ci-dessous une brève introduction montre comment est fabriqué le caloduc :
1. Couper des tuyaux : couper de longs tuyaux en cuivre à des longueurs spécifiées
2. Tube rétractable : prenez une certaine longueur du diamètre extérieur d'une extrémité et réduisez-la à environ 3 mm (des ajustements spécifiques seront effectués en fonction du diamètre extérieur et de l'épaisseur de la paroi).
3. Remplissage de poudre : insérez une tige centrale en acier inoxydable au centre du tube de cuivre et placez-la au milieu du tube de cuivre à travers un moule. Ensuite, remplissez la poudre de cuivre avec la granulométrie spécifiée (en utilisant un équipement de vibration pour atteindre une certaine densité de poudre de cuivre afin de contrôler la porosité de la structure capillaire frittée)
4. Frittage de poudre de cuivre - frittage de poudre de cuivre en forme à haute température à l'aide d'un four à cloche ou d'un four continu sous protection sous atmosphère réductrice.
5. Rétrécissez le tube, soudez l'extrémité arrière, qui est l'extrémité remplie de poudre de cuivre, rétrécissez la bouche et soudez-la pour la sceller.
6. Injection de liquide/dégazage unique : injectez une certaine quantité d'eau ultrapure dans le caloduc via un équipement de contrôle quantitatif de l'injection d'eau tel qu'une pompe d'injection de liquide, et éliminez immédiatement l'air à l'intérieur du corps du tuyau via un équipement sous vide, en scellant le tuyau. bouche.
7. Dégazage secondaire/longueur fixe : Comme le premier dégazage sous vide peut ne pas être suffisant, un autre dégazage par chauffage est effectué ici, suivi d'un deuxième scellement et d'une coupe de longueur précise. Après la découpe, la coupe est soudée par soudage à l'arc sous argon pour la sceller.
8. Test de différence de température et test de performance : testez la conductivité thermique, la différence de température et la valeur de résistance thermique du caloduc.
9.Post-traitement : processus de formage tels que le pliage et l'aplatissement.
10. Test de vieillissement : vieillissement sous pression/vieillissement à haute température.
11. Traitement de surface : comme antioxydant, nickelé, etc.
