Application industrielle du moulage sous pression

Principe du moulage sous pression

Le processus de moulage sous pression est un processus effectué sur une machine de moulage sous pression spéciale. Son processus technologique de base est le suivant : c'est une méthode de coulée dans laquelle le liquide d'alliage fondu est versé dans la chambre de pression, la cavité du moule en acier est remplie à grande vitesse et le liquide d'alliage est solidifié sous pression pour former des pièces moulées.

Le métal liquide remplit la cavité sous pression et se forme sous une pression plus élevée. La pression commune est de 15-100mpa. Le métal liquide remplit la cavité à grande vitesse, généralement à 10-50 M/s, et certains dépassent même 80 m/s. Par conséquent, le temps de remplissage du métal liquide est très court et le moule La cavité peut être remplie en environ 0,01-0,2 seconde, selon la taille du produit de coulée.

Avantages et inconvénients:

1. Bonne qualité de produit, efficacité de production élevée et excellent effet économique.

2. Les alliages de moulage sous pression sont limités. À l'heure actuelle, il existe environ six types d'alliages de moulage sous pression, tels que le zinc, l'étain, le plomb, le cuivre, le magnésium et l'aluminium.

3.Le coût de l'outillage est cher ; Il ne convient pas à la production de petits lots.

Produits connexes:

Le moulage sous pression est toujours l'un des procédés de formage des métaux les plus avancés à l'heure actuelle. Avec l'amélioration continue de la technologie de moulage sous pression, les alliages de moulage sous pression ne se limitent plus au zinc, à l'aluminium, au magnésium et au cuivre des métaux non ferreux. La taille et le poids des moulages sous pression augmenteront également avec la puissance croissante de la machine de moulage sous pression.

Par conséquent, la perspective du processus de moulage sous pression est très large.

Sinda Thermal a travaillé avec succès avec de nombreux clients pour des produits de moulage sous pression largement utilisés dans les dissipateurs thermiques de serveurs, les radiateurs à LED, les véhicules électriques, les équipements médicaux, les équipements de télécommunications, l'électronique grand public, etc.

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